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Q14项原则


Label Details Special requirements
在工厂中就客户投诉进行沟通,并在相关工位或区
域将这些投诉可视化。
迅速和系统化地运用问题解决方法处理这些投诉。
及时同IPN(全球生产网络) 工厂沟通相关情况。
一个包含8D过程所有要素的?#24052;?#27490;标示”应在相应工位或靠
近问题发生区域得到可视化展示。一个标准的评审流程应在
生产经理和质量部门的参与下得到执?#23567;?#20851;于结束?#24052;?#27490;标示
”流程的决定应在评估了措施的有效性证明后由生产经理做
出。要确保相关投诉信息在所有的IPN(全球生产网络)价值
流中都得到了及时地沟通。
当价值流(采购、制造、交付)中出现质量偏差或超出干
预限值的情况时,员工必须停止相关过程,并上报。
必须建立一个?#24066;?#21592;工在观察到偏差时自主停止相关过程
(“报警绳?#20445;?#24182;立即上报给上级主管的快速?#20174;?#31995;统。偏差
可以是指一些超出过程参数限值的情况,但也可以是一些
主观观察(如:螺栓失圆变形、材料被填充到错误的?#36132;倉小?br /> 员工没有按照标准操作)。系统停?#36141;螅?#24517;须遵循既定的流
程来进行重新启动, 相应过程必须由车间领导重新批准放
?#23567;?/span>
必须遵从安全、健康、生产和检验规范。建立并遵守5S
标准。
作业和检验指?#38469;?#22312;每个工位上都必须清晰可见。应当约
定并使用通用的符号标示,操作员可以清晰观测到双手的
移动,FMEA/控制计划中的失效模式应当得到关注。在过
程中运用具有说服力的图片。建立一个保证控制计划、
FMEA和各种指?#38469;?#20043;间的一致性的控制循环。按照计划
进行义务性的安全和健康培训, 并对参加情况进行文件记
录。必须运用8D系统性地解决所有偏差。
确保所有给定的过程参数均得到遵循。 必须清楚地定义所有影响产品质量的过程参数(拧紧、焊接、
绕线、?#31243;?#31561;等),并根据控制计划进行系?#36710;?#26816;查。根据标
准检测所有必要的检验特征。通过过程确认来检查对规定参
数的遵守情况。系统化地记录和处理各项偏差。
指定量检具,遵守监控时间间隔。 在检验计划中对所有过程中的量检具的类型和使用进
行规定。所有量检具均按时进行校准,并仅?#24066;?#22312;标识
的监控有效期内使用这些工具。
采用“?#32422;?#27979;者进行检查” (Check the
Checker) 的原则,并能够证明“检测者”的
能力。
那些以探测失效为目的的过程的稳定性(影像过程、基于传感
?#38469;?#30340;测量、检测过程等等)必须依据既定的标准得到检查。
可能的失效情况,如加载了错误的影像软件、传感器失调、加
载了错误的检测程序等等,必须通过检查加?#21592;?#20813;。检验过程
(包括维护和设置过程)也必须通过FMEA方法进行分析,并证
明过程的能力。原则上通过Poka Yoke?#26469;?#26469;避免失效应优
先于对失效的探测。
将维护保养标准落实到每个工位,并严格遵守。 TPM模型的4个要素,特别是自主保养和预防?#21592;?#20859;,必
须在每个工?#27426;?#24471;到落实。同样应规定生产部门和支持部
门在其中的?#24039;?#21644;职责。针对机器设备和工装夹具的系统
?#36816;?#20260;和污染必须进行?#20013;?#22320;分析、理解根源并排除。
应?#33539;?#25152;有刀具的使用寿命;
必须能够识别当前状态;
更换后必须进行质量评估。
记录所有刀具当前的使用寿命。建立具有及时提醒更换
和保养刀具功能的警示系统。
拆卸时必须检查每个刀具有无损伤/磨损状况;若有偏差,
应引入措施来确保产品质量。清楚地规定重新启用的流
程(参见原则9),定期检查相关标准。
针对所有机器和装置,应清楚地规定其
中断运行后重新启用的流程。
连续生产流程的每次中断(换型、暂停、?#35805;唷?#32500;护、?#31995;紜?#25913;
建)都会带来潜在的质量风险。
停机可能会改变过程参数,加工顺序、原材料和辅料的特性
也可能改变。因此需要定义一个重新启用的标准。该标准必
须?#24471;?#22914;何处理中断后?#20889;?#20110;进程中的零件。应根据既定的
标准检查中断对所有装?#27599;?#33021;造成的质量风险(例如,焊接过
程非计划性中断,注塑过程中止,零件经过过久的热处理过
程,硅?#33322;?#26465;接触空气的时间过长)。该标准同时也应包括对
关键的更换件的分析(如钻头、焊条)。较长时间中断后(如工
位改造),应发?#38469;?#29983;产报告并进行过程审核。
按照标准对零件和容器进行标识。 必须符合以下准则:
- 绿色盒子中不应放置报废零件;
- 红色盒子中不应放置合格零件;
-报废零件应存放在红色盒子中;
- 工厂中应贯彻统一的标记方案:
?#21672;?#21345;片和红色对角线表示封存物品,绿色卡片表示合格
的在制品, 黄色卡片表示需要返工的工件,?#21672;?#21345;片表示
待检零件
-对装满的盒子必须进行标记
- 应按照规定采取措施?#20048;?#38646;件受到环境影响(例如污染)
- 在生产线上,必须?#20048;购?#33394;的盒子被取用(应通过封盖或
放置在工作站内的指定的位置上);
将红色盒子从机器设备运输到相应的分析工位的过程中可
以不进行封盖;存放于分析工位和放在报废品集中收集容
器中时必须?#24039;?#31665;盖
- 不良品容器必须按照标准进行清空和分析
应清楚地规定?#21592;?#24223;件和返工件的处理流程。 仅?#24066;?#22312;以下情况下进行返工:
- 存在控?#21697;?#24037;过程的FMEA/控制计划,并且
- 返工作业在原装配线上进行,并且
- 仅在?#27426;?#30340;时限内进?#23567;?br /> 若返工作业需要长期进行,则应将其纳入标准过程;并需要事
业部?#26102;?#37096;门的批准。
必须根据标准?#21592;?#24223;件进行废弃处理,务必?#20048;?#26410;经批准擅
?#32422;?#32493;使用这些零件(例如通过对零件进行破坏?#28304;?#29702;)。
坠地或落入机器设备内的零件,?#32422;?#26080;法判别的
零件必须作报废处理。
每个员工无论其属于哪个组织机构和职位级别都必须执行该标
准。并且应当及时通知相关的车间领导。对这些零件的报废必须
依据流程规定来执?#23567;?/span>
只?#24066;?#25552;供正确的零件以供取用和安装。 装配时供员工使用的必须?#38469;?#27491;确的零件。必须?#20048;?#23384;放在
装配站上的其他型号的零件被员工取用。同样地,在整个物流
链当中都必须确保只有正确的零件才能被取用和提供。
对尾料的处理应进行明确地规定。 必须对剩余的材料进行清晰地标注并?#21672;?#20445;管(尾料卡、尾料货
架)。必须遵循先进先出的原则。因为货物还没有进行最后的包
装,所以应当特别注意保持有序和清洁。不?#36152;?#36807;最长存储时
间。进行工程变更时必须考虑到过程中的尾料。
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